封隔器检测技术及关键检测项目

一、基本结构与外观检测

1. 本体及部件完整性检测

   • 表面缺陷检查：通过目视或工业内窥镜检测封隔器外表面是否存在裂纹、腐蚀、机械损伤或变形。
   • 螺纹连接状态：检查上下端连接螺纹的磨损、锈蚀及密封面平整度。
   • 胶筒状态：评估橡胶胶筒的膨胀性、弹性及是否存在老化、龟裂或分层现象。

2. 内部机构功能性检测

   • 锚定机构测试：验证卡瓦、弹簧等锚定部件的伸缩灵活性和锁紧力。
   • 锁紧装置检查：确认液压或机械锁紧机构能否有效固定封隔器位置。
   • 流通阀状态：测试旁通阀、循环阀的开启/关闭功能是否正常。

二、功能性检测

1. 坐封与解封测试

   • 坐封压力测试：模拟井下条件，通过液压或机械加压验证封隔器坐封所需的小压力。
   • 解封可靠性测试：检测解封力是否符合设计要求，确保解封后能顺利起出工具。

2. 密封性能测试

   • 静态密封性检测：在额定压力下（如70MPa）保持30分钟，观察胶筒与井壁的密封效果。
   • 动态密封性检测：模拟井内流体流动条件，测试封隔器在交变压力下的抗泄漏能力。
   • 高温高压（HTHP）测试：在高温（150℃以上）和高压环境中验证胶筒材料的稳定性。

三、材料与耐候性检测

1. 材料力学性能分析

   • 对金属部件（如芯轴、卡瓦）进行硬度、抗拉强度及抗疲劳测试。
   • 胶筒材料需进行耐油性、耐酸碱性及抗硫化氢（H₂S）腐蚀测试。

2. 环境适应性试验

   • 温度循环测试：模拟井下温度变化（-20℃至200℃），验证材料膨胀系数匹配性。
   • 振动与冲击测试：检测封隔器在运输、下井过程中抗振动和冲击的能力。

四、压力完整性检测

1. 环空密封压力测试

   • 向封隔器上下环空分别加压，验证其双向承压能力及是否存在窜漏。

2. 管柱内压测试

   • 在封隔器坐封后，对管柱内部加压至工作压力的1.5倍，检测整体密封性。

五、特殊工况模拟测试

1. 井筒不规则性模拟

   • 在非标准井径（如椭圆井眼或扩径段）中测试封隔器的自适应密封能力。

2. 砂埋与结垢测试

   • 模拟井筒砂粒沉积或结垢环境，验证解封时封隔器的抗卡阻性能。

六、安全与合规性检测

1. 标准符合性验证

   • 检测流程需符合API 11D1（封隔器及桥塞标准）、ISO 14310等规范。

2. 无损检测（NDT）

   • 采用超声波探伤（UT）、磁粉检测（MT）或X射线检测金属部件的内部缺陷。

七、检测报告与维护建议

检测完成后需形成详细报告，包括：

• 检测数据与标准值的对比分析；
• 封隔器剩余寿命评估；
• 维修或更换建议（如胶筒更换、部件补强等）。

结论

封隔器的系统性检测是保障油气井安全的核心环节。通过上述项目的全面覆盖，可有效识别潜在失效风险，避免因密封失效导致的井喷、环空带压等事故。建议结合井下实际工况制定周期性检测计划，并依托数字化检测技术（如实时压力监测、智能数据分析）提升检测效率。

希望这篇文章满足您的需求！如需进一步补充或细化某项检测内容，请随时告知。