汽轮机检测

汽轮机检测技术及关键检测项目详解

一、机械系统检测

1. 转子检测

   • 径向跳动量测量：采用非接触式电涡流传感器，标准值≤0.05mm，超标易引发动静摩擦
   • 动平衡校验：在真空舱内进行高速动平衡试验，残余不平衡量需＜5g·mm/kg
   • 中心孔探伤：使用Φ8mm内窥镜配合超声波检测，重点排查应力腐蚀裂纹

2. 叶片检测

   • 表面裂纹检测：荧光渗透法（PT）检测0.01mm级微裂纹
   • 根部松动检查：敲击法配合声发射分析，松动值＞0.03mm需返修
   • 叶顶间隙监测：安装电涡流传感器实时监测，正常范围1.5-2.5mm

3. 汽缸与隔板检测

   • 法兰平面度检测：激光跟踪仪测量，平面度偏差≤0.05mm/m
   • 密封面着色检查：接触印痕需达到100%以上连续分布
   • 热变形监测：安装分布式光纤传感器，监测启停过程中的变形量

二、热力性能检测

1. 热效率测试

   • 汽耗率测量：对比设计值偏差＞3%需进行通流改造
   • 级效率分析：采用熵增法计算各级效率，定位效率损失环节

2. **蒸汽参数监测

   • 主蒸汽温度控制：红外热像仪监测温度场均匀性，偏差＞15℃报警
   • 再热蒸汽压损：压损率＞10%需检查管道及阀门

3. **凝汽器真空系统

   • 真空严密性试验：每分钟真空下降值＜0.13kPa为合格
   • 端差分析：设计端差5-7℃，实际值增大1℃影响煤耗0.5%

三、振动与噪声分析

1. 轴承振动检测

   • 频谱特征分析：识别1X、2X工频分量判断不对中、松动故障
   • 轴心轨迹监测：椭圆度＞30%提示轴承磨损
   • 相位角分析：对比各轴承相位差诊断扭转振动

2. 噪声源定位

   • 声压级分布测试：32通道声阵列识别异常声源
   • 结构传声分析：振动加速度传感器检测≥5kHz高频分量

四、材料完整性检测

1. **无损检测技术

   • 转子超声波检测：采用相控阵技术，小检出缺陷Φ2mm
   • 焊缝磁粉检测：交叉磁轭法检测表面裂纹
   • 硬度梯度测试：叶根部位硬度偏差＞30HB需评估材料退化

2. **金相分析

   • 蠕变损伤评估：碳化物球化≥3级需更换部件
   • 应力腐蚀检查：扫描电镜(SEM)观察裂纹扩展形貌

五、控制系统检测

1. **调节系统试验

   • 静态特性曲线：转速不等率3-6%，迟缓率＜0.3%
   • 伺服阀响应测试：阶跃响应时间≤50ms
   • OPC功能验证：甩负荷后转速超调量＜7%

2. **保护装置测试

   • 超速保护试验：机械飞锤动作误差±1r/min
   • 轴向位移保护：电涡流传感器校准精度±0.02mm

六、辅助系统检测

1. **润滑油系统

   • 颗粒度检测：NAS 7级标准，含水量≤100ppm
   • 泡沫特性试验：24℃时消泡时间＜5分钟

2. **冷却水系统

   • 污垢系数检测：污垢导致传热效率下降＞15%需清洗
   • 微生物分析：SRB菌含量＞10^4个/mL需杀菌处理

检测周期与标准

• A级检修（4-6年）：全项目检测，执行DL/T 838标准
• C级检修（1年）：重点检测振动、油质等易变参数
• 在线监测：关键参数实时监控，数据趋势分析预测故障

结论

通过系统化的检测体系，可提前发现100%以上潜在故障。某电厂实施完整检测方案后，机组强迫停运率下降62%，热效率提升1.8%。建议采用智能诊断系统实现检测数据深度挖掘，推动检修模式向预测性维护转型。

（注：具体参数需根据机组型号及制造厂规范调整）